Много оператори, когато срещат този проблем, често го приписват директно на качеството на материала. Практическият производствен опит обаче показва, че не-залепването не се причинява от един единствен фактор, а по-скоро от комбинация от фактори, включително температура, налягане, съвместимост на материалите, състояние на мастилото и производствена среда.
Неправилният температурен контрол води до непълно активиране или структурно увреждане на адхезивния слой.
Когато температурата на ламиниране е под необходимия диапазон на активиране на материала, адхезивният слой само омекотява и не може напълно да се разтопи и да проникне в структурата на хартиените влакна. Следователно, въпреки че може да изглежда, че има основно свързване, действителната адхезия е много слаба и дори лек натиск може да причини повдигане на ръба или пълно отлепване. Обратно, ако температурата е твърде висока, молекулярната структура на топящото се лепило ще бъде повредена, намалявайки лепкавостта и потенциално причинявайки вторични проблеми като избелване на повърхността, мехурчета или необичаен гланц.
От гледна точка на инженерния контрол, различни типове-топенеламиниращи фолиаимат различни ефективни температурни прозорци. Например конвенционалните BOPP лъскави фолиа са подходящи за диапазон от 85 градуса до 105 градуса, докато матовите фолиа или композитните фолиа често изискват по-висок температурен диапазон за постигане на стабилна адхезия. Следователно при действителното производство не трябва да се разчита на фиксирана настройка на температурата. Вместо това трябва да се проведе поетапно температурно изпитване въз основа на спецификациите на филма, дебелината и субстрата за печат. Това трябва да се комбинира с инфрачервени термометри за калибриране на действителната температура на повърхността на валяка, като се избягват несъответствия между показаната температура и действителните работни условия.
Недостатъчният натиск или неравномерното разпределение на натиска влияе върху проникването на лепилото.
Освен температурата, налягането играе решаваща роля в процеса на топлинно{0}}покриване. Неговата основна функция е да гарантира, че разтопеният адхезивен слой прониква равномерно в структурата на хартията или отпечатаната повърхност, образувайки стабилна механична връзка. Когато налягането е недостатъчно, дори при правилни температурни условия, адхезивният слой не може да контактува напълно с повърхността на субстрата, създавайки малки въздушни междини. Това обикновено се проявява като локализирана не-адхезия, повдигане на ръба или пълно отлепване след охлаждане.
Следователно, по отношение на поддръжката на оборудването, равнината на притискащите ролки и състоянието на лагерите трябва да се проверяват редовно. Изпитването на странично налягане трябва да се извърши с помощта на хартия за изпитване на налягане или стандартни проби, за да се осигури постоянно налягане по цялата контактна повърхност. За обикновена хартия налягането на ламиниране от 0,3 до 0,6 MPa е относително стабилно, докато по-дебелата хартия или специалните материали изискват подходящо по-високо налягане, за да се осигури достатъчно проникване.
Несъвместимостта между филмовия материал и субстрата води до неефективно свързване на интерфейса.
Различните субстрати за печат имат различни повърхностни енергийни характеристики. Например обикновената офсетова хартия има високо повърхностно напрежение, което улеснява залепването с горещи лепила. Хартиите с UV-печат или специално покритие, поради по-ниската си повърхностна енергия или наличието на изолационен слой, значително намаляват адхезията на адхезивния слой, което води до неуспешно свързване.
Освен това самата мастилена система също влияе върху крайния резултат. UV мастилата или ненапълно втвърдените мастила на водна -основа могат да образуват физичен или химически изолиращ филм върху повърхността, предотвратявайки ефективното проникване на топящото се лепило. Следователно, при действително производство, повърхностното напрежение на субстрата трябва да се тества с помощта на dyne pen, като обикновено се препоръчва стойност не по-малка от 38 dynes. Също така е важно да се гарантира, че UV мастилата са напълно втвърдени или мастилата на водна - основа са напълно изсъхнали преди ламиниране.
Непълното изсъхване на мастилото или остатъчните разтворители засягат дългосрочната -стабилност на лепилото.
В някои случаи ламинирането първоначално изглежда нормално, но постепенно настъпва разслояване след 24 до 72 часа. Този тип проблем обикновено е свързан с непълно изсъхване на мастилото или остатъчни разтворители. Когато разтворителят в мастилото не се изпари напълно, между адхезивния слой и хартията се образува микроскопичен изолационен слой. Едновременно с това, процесът на изпаряване на разтворителя може също да повреди структурата на топящото се лепило, което води до дългосрочна -неуспешна адхезия.
Следователно, в промишленото производство, офсетовите печатни продукти обикновено изискват период на почивка от 12 до 24 часа преди ламиниране, докато UV печатните продукти трябва да бъдат напълно втвърдени и оборудването за тестване на UV интензитета трябва да се използва за проверка, когато е необходимо.
Несъответствие между скоростта на машината и времето за пренос на топлина
Скоростта на ламиниране по същество определя времето на престой на материала в зоната за нагряване и пресоване. Когато оборудването работи твърде бързо, адхезивният слой се отделя от нагревателната зона, преди да се е разтопил напълно и да е проникнал, което води до недостатъчна адхезия. Обратно, когато скоростта е твърде ниска, може да възникне прегряване, което да влоши ефективността на адхезивния слой и да повлияе на крайната якост на адхезия.
При реалния контрол на производството, параметрите на скоростта трябва да се регулират динамично според температурните настройки. Например, по-ниски температури могат да се използват при ниски-скоростни условия, докато по-високи температури са необходими при високо-скоростно производство, за да се компенсира недостатъчното време за пренос на топлина. Температурата, скоростта и налягането трябва да поддържат динамичен баланс и не могат да се коригират като независими променливи; в противен случай са много вероятни нестабилни производствени резултати.
Влиянието на влажността на околната среда и съдържанието на влага в хартията върху стабилността
Промените във влажността в производствената среда също оказват влияние върху ефекта на ламиниране, особено в среда с висока-влажност. Хартията абсорбира влагата и променя структурата на влакната си, като по този начин намалява ефективността на проникване на лепилото.
В промишлена среда се препоръчва да се контролира влажността в работилницата между 45% и 60% и да се гарантира, че хартията се уравновесява в производствената среда поне 24 часа преди ламиниране, за да се избегнат структурни промени поради разлики във влагата. Освен това не се препоръчва незабавно ламиниране на прясно разопаковани хартиени материали, тъй като това лесно може да доведе до нестабилна адхезия.
Систематично решение: От едно-точково регулиране до съпоставяне на процеса
От гледна точка на инженерната практика проблемите с незалепването на термично ламиниращото фолио рядко се причиняват от един фактор, а по-скоро от дисбаланс между множество променливи. Следователно при действително отстраняване на неизправности трябва да се извърши анализ на слой-по-слой в реда на съвпадение на материала, температурни параметри, условия на налягане, степен на изсъхване на мастилото, контрол на скоростта и условия на околната среда, вместо да се разчита на емпирични корекции.
Намаляване на проблемите при източника: Значението на стабилното OEM термично ламиниращо фолио
Освен контрола на процеса, стабилността на самия материал също е основен фактор, влияещ върху добива. Високо{1}}качественият OEM термичен ламиниращ филм има значителни предимства в еднородността на лепилото, консистенцията на точката на топене и стабилността на партидата, като поддържа висока консистенция при различно оборудване и условия на процеса, като по този начин значително намалява риска от производствени колебания.
При дългосрочно -производство една стабилна система за доставка на материали често е по-ценна от едно-етапното оптимизиране на параметрите, защото намалява променливите при източника, което прави целия процес на ламиниране по-контролируем.